下一代動力電池怎么造？這場論壇聊透工藝與裝備

2026年2月8日，由中國全固態電池產學研協同創新平臺主辦、全固態電池制造工藝及裝備聯盟承辦的第三屆中國全固態電池創新發展高峰論壇-工藝創新與關鍵裝備專題論壇在京舉辦。

全固態電池被視為下一代動力電池的核心突破口，其技術突破已不再局限于電化學體系本身，而是日益依賴于制造工藝與專用裝備的協同成熟。在此背景下，論壇圍繞固態電池的工藝路線、關鍵設備、制造系統與量產瓶頸等關鍵問題展開，一汽、東風、北汽、廣汽、奇瑞、吉利、蜂巢能源、欣旺達、衛藍新能源等企業的專業人士與裝備企業深度對接、協同研討。電池制造企業與裝備企業的深度互動，“需求牽引+裝備供給”的高效對接，正打通從實驗室樣品到中試線、再到規模化量產的技術堵點，為全固態電池產業化發展筑牢全鏈條貫通的協同基礎。

聚焦智能制造與核心技術，探索電池制造優化路徑

上海交通大學溥淵未來技術學院教授李冕表示，即將實施的動力電池安全標準對未來電池生產提出了更極限的安全要求。針對電池產線復雜多變、產線數據流規模大等問題，持續推進工業智能化高質量轉型尤為迫切。他提出基于視覺大模型和工業邊緣智能體的鋰電池生產通用智能檢測與測量一體化技術，服務電芯電極問題檢測和評估，以期構建全新的電池生產邊緣端智能體質檢系統。

上海理工大學機械工程學院副院長、教授鄭岳久表示，隨著下一代電池材料技術路線的逐漸清晰，未來5年拉開差距的核心競爭力來源于電池的智能制造，不均一性是電池制造的大敵。針對大容量電池均一性,他提出，面向均一性的制造工藝仿真，以浸潤為例開展介觀到宏觀尺度的機理仿真，開發了大容量電池加速和均一浸潤的工藝方法；針對原位固態化的最優時間窗口問題，開發了基于超聲+AI技術，實現無損、在線確定最優固化時間窗口，可有效代替非位原檢測技術；針對干法電極開發了正交剪切誘導纖維化方法，提升干法電極的電化學性能；針對傳統制造設備運動復雜無法物理建模，開發了切疊設備AI模型并實現制造精度的預測。通過傳感提供數據，仿真注入機理，AI實現智能閉環，踐行電池智能制造技術，為下一代鋰電池智能產線提供有益探索。

高能數造（西安）技術有限公司首席科學家、西安交通大學教授唐偉針對高安全高比能固態電池的國家迫切需求，聯合西安交通大學團隊深入融合攻關，提出了“裝備+工藝”一體化思路，突破了全干法致密電極成膜、高效界面融合、智能電芯集成等關鍵技術，開發從實驗線到中試量產的全裝備體系，支撐國產固態電池裝備自主可控，助力下一代電池技術發展。

聚焦核心裝備研發與技術服務，探索量產落地方案

北京衛藍新能源科技股份有限公司北京研究院副院長、技術服務事業部總經理陳牧介紹了團隊自主開發預鋰相關設備/工藝，實現關鍵零部件國產化，布局國內外專利，應用于多類電化學體系，實現金屬鋰負極、負極預鋰化技術的實質性量產；同步初步應用于多家3C頭部電芯廠，得到持續性驗證。此外，基于自身技術，目前提供特色電芯、極片/電芯代工、材料評測/選型、仿真等技術服務。

深圳市星源材質科技股份有限公司前沿技術研究院副院長郭辰指出，星源LATP電解質涂覆隔膜在電芯阻抗、低溫循環性能、電芯安全性和循環壽命等方面均有突出優勢，已實現全行業首次1GWh級別（千萬平方米級別）批量化供貨；星源PEO電解質涂覆膜通過特殊共聚結構和制膜工藝設計，實現更高能量密度和安全性隔膜批量化制造；星源開發了不同材質、不同孔徑的剛性骨架膜，適用于剛柔并濟型聚合物全固態電池、有機-無機復合型全固態電池、硫化物全固態電池等的卷對卷裝配工藝，助力解決全固態電池的量產化難題，進一步優化其機械安全性和熱安全性。

深耕工藝裝備創新，應對產業化核心難題

海目星激光科技集團股份有限公司鋰電行業中心、制片產品事業部副總經理苗健燁表示，其采用“氧化物+鋰金屬負極”&“硫化物+硅碳負極”的雙技術路線，在固態電池產業化進程中實現突破。憑借干法電極、超薄涂布、激光制痕&打孔&清洗&異型裁切、全尺寸固態疊片等核心裝備，破解材料兼容、界面阻抗等產業化瓶頸，構建覆蓋制片、裝配、封裝的全流程固態裝備矩陣，以全棧自研能力賦能固態電池降本增效，實現性能&成本雙收益。

邢臺納科諾爾精軋科技股份有限公司研發技術總監苑振革分享公司在全固態電池工藝裝備的研發進展：雙100干法設備效率比肩濕法工藝，新型轉印工藝裝備助力批量生產，鋰金屬負極成膜不斷取得突破，等靜壓設備完成600Mpa驗證。固態實驗室配套-60℃露點環境，以工藝裝備高效更新迭代，適配多體系材料工藝窗口，持續探索多路徑工藝裝備開發。

江蘇紅運智能裝備有限公司固態電池工藝總工程師吳葉超指出，當前固態電池產業化面臨的核心矛盾是材料快速迭代與工藝緩慢固化之間的脫節。推動“工藝與裝備同步迭代”、開展“一體化工藝與設備驗證”，是打通從實驗室創新到規模化制造的關鍵路徑。通過構建材料、工藝、裝備與數據深度融合的協同創新體系，有望系統破解固態電池制造的工程化瓶頸。

常州華彩新能源科技有限公司副總經理王曙介紹，團隊在干法電極與固態電解質膜制備等前沿領域開展深度合作，共同推進新工藝、新技術的研發與應用。面向未來，將繼續聯動產業鏈上下游伙伴，從關鍵主材與粘結劑的開發，到纖維化、成膜復合等核心裝備的攻關，再到與電芯設計方的協同創新，共同推動技術融合與標準共建。

深圳市贏合科技股份有限公司總工程師兼研究院院長李偉面向固態電池膠框與等靜壓等工藝的核心挑戰，提出前瞻性設備開發策略。在高壓下極片邊緣易變形短路，膠框作為環形絕緣結構是關鍵解決手段。面對工藝路線碎片化、實驗室到量產脫節、設備標準缺失及多方案最優解難判定等行業問題，已有方案基礎上持續創新，在電芯堆疊膠框成型領域開展全新方案攻關及設備開發，通過工藝簡化、精度提升、兼容性優化與成本降低。

深圳中基自動化股份有限公司研究院院長王磊指出，全固態電池將把現有設備體系整體推入重塑周期：約20%設備新增，30%設備大幅升級，其余50%需改造。由于固態電解質的脆性特征，卷繞難以繼續適配，疊片加壓成為確保固固界面的主線，讓軟包封裝形式重新回歸。后段化成需要更高激活電壓與壓實力，壓力呈“數量級級別”的增長，將成為后段最大的工程難題。

廣東鵬錦智能裝備股份有限公司研究院新產品負責人徐茂龍表示，作為全固態電池規模化量產的關鍵一環，硫化物全固態電池的生產正面臨材料化學穩定性差、界面致密性不足及環境安全管控嚴苛等核心挑戰。通過工藝創新，團隊實現了從核心裝備到系統集成的高效替代：其雙面同步涂布技術從源頭解決了極片應力分布不均導致的打皺裂紋問題，并配合微負壓封閉系統確保有毒氣體近零泄露；溶劑回收系統在實現超低露點運行的同時，同步完成了脫硫處理與余熱利用，兼顧環保安全與降本提效；溫等靜壓設備則通過各向同性壓力顯著降低界面阻抗，大幅提升電芯能量密度。

全固態電池的產業化是一場涵蓋材料、工藝、裝備全鏈條的深刻變革。傳統的鋰電池制造體系已無法完全適配固態電池，特別是硫化物、氧化物等固態電解質對生產環境、界面結合、壓力成型等方面提出了前所未有的苛刻要求。論壇主持人中國汽車技術研究中心原副總經理、中國全固態電池產學研協同創新平臺副理事長吳志新表示，材料的進步必須與可制造性設計同步，工藝路線的探索必須與專用裝備的開發深度融合，單一的設備改進與工藝優化難以突破產業化瓶頸。第三屆中國全固態電池創新發展高峰論壇-工藝創新與關鍵裝備專題論壇通過產學研緊密協作，聚焦重點，推進“材料-工藝-裝備”一體化創新與迭代。