電車內幕，速成車，按著國標下限375公斤造車，車重高達2.6噸！

隨著某地媒體的披露，電車的底褲被撕得粉碎，據披露的消息指出這些電車為了加快上市進程，涉嫌大幅縮減車輛的測試時間，以加速迭代，如此做法存在嚴重安全隱患，更可笑的則是2.6噸車身最大載重量卻僅有375公斤，這是國標的下限！

這樣的數據有多搞笑？飛度車身重量1.1噸，但是它的載重量卻可以達到507公斤；而2.6噸的電車車身載重量卻僅有375公斤，而他們卻天天嘲笑飛度皮薄。

車企如此做是為了節省成本和延長續航，對于電車來說，電池管理系統其實是一項很高端的技術，然而這類車企在電池管理系統方面技術太弱了，耗電量過大，唯有加大電池容量，堆電池導致車身本身就過重。

電池重量過重，唯有在車身上弄手段，用薄一點的鐵皮，懸掛系統、連桿、車軸等都用小一號的，甚至連輪胎也用小一些，這不僅可以減成本，還能降低車身重量，進而降低整體車重，于是就看到一些車容易斷軸的問題。

這些看不見的配件降低了標準，車輛的載重量自然就減少，由此就出現了這種按著國家標準的375公斤載重量下限造車，由此這些車在飛度面前就淪為笑柄，然而他們卻宣傳自家的車遙遙領先，這樣的質素真能遙遙領先么？

除了車輛質素存在疑問之外，速成車更是電車行業一些車企被揭露的弊病，這類企業一兩年就迭代一次，這樣的迭代速度讓燃油車企業瞠目結舌，他們實在不明白這么短的時間是如何完成車架設計、車身測試的。

與某些新造車所言車輛設計不難相比，燃油車企業卻是認為車輛設計是一件非常嚴肅的事情，車輛的外觀與車身重量需要進行嚴格的驗證，確保車身盡可能降低風阻系數，同時車身的重量一旦發生變化，車架也得進行一定幅度的調整，絕不是同樣的車架可以承載不同重量的車身，這就導致燃油車企業設計一款車往往要1-2年時間。

車輛定型之后，還要進行大量的測試，需要在極寒地區、極熱地區、潮濕環境，甚至得在受咸潮影響的海邊進行測試，確保汽車各個部件在不同環境下仍然能耐磨損、耐腐蝕，這也是為何傳統燃油車使用10多年之后依然沒啥問題的原因，如市場常見的三廂飛度、三廂騏達就使用超過15年了，由此導致傳統汽車企業推一款新車型往往要3-5年時間。

一些電車企業卻是一兩年迭代一次，由此得了速成車的美譽，如此短的時間很懷疑他們大幅縮減了測試的時間，于是就有一些車型出現了幾年之后銹蝕的問題，尤其是在北方某國一些中國汽車因為銹蝕的問題而導致中國汽車整體的形象受損。

汽車畢竟是大件耐用品，還是一個家庭的重要財富組成部分，這些速成車變成快消品對一個家庭來說無疑損害了他們的財產損失，而今年1-2月電車銷量的暴跌很難說就沒有與上述這些因素導致的口碑受損相關，但愿他們能吸取教訓，認真造車，畢竟一個品牌一旦口碑損壞了，將再無機會在汽車市場立足！