優(yōu)思學(xué)院｜精益生產(chǎn)方法是如何提升生產(chǎn)效率的？

精益生產(chǎn)方法是如何提升生產(chǎn)效率的？首先，你要明白什么是精益生產(chǎn)，事實上，精益生產(chǎn)的目的不是單純?yōu)榱颂嵘a(chǎn)效率。

精益生產(chǎn)（Lean Production），是優(yōu)思學(xué)院的精益管理（CLMP）和六西格瑪黑帶課程的其中一個重要部分，所謂的精益生產(chǎn)，是指透過系統(tǒng)將過程中每一步驟的浪費(fèi)去除之。經(jīng)由一連串的整合活動，使用最少原物料、在制品和成品存貨，達(dá)到高產(chǎn)量且滿足顧客需求的產(chǎn)品，其核心價值就是不浪費(fèi)、無等待。

最早期的生產(chǎn)作業(yè)，產(chǎn)品從頭到尾由同一個人負(fù)責(zé)制作，即手工藝生產(chǎn)（Craft Production）方式，由技術(shù)熟練的同一個人，透過簡單的工具或設(shè)備制造出客制化產(chǎn)品第一次世界大戰(zhàn)后，生產(chǎn)方式由手工藝生產(chǎn)演變?yōu)榇罅可a(chǎn)（Mass Production）方式，即由專業(yè)人員設(shè)計出標(biāo)準(zhǔn)化產(chǎn)品，然后將多數(shù)人集合在一起進(jìn)行分工作業(yè)，讓不太熟練的工人在接受教育訓(xùn)練后，透過操作機(jī)器或單一重復(fù)動作來制造標(biāo)準(zhǔn)化產(chǎn)品，以量取勝的生產(chǎn)方式，少樣大量，優(yōu)點：產(chǎn)量大，缺點：有生產(chǎn)良率、品質(zhì)、存貨等風(fēng)險。
然而在第二次世界大戰(zhàn)后，當(dāng)日本企業(yè)在美國市場闖出一片天，甚至于打敗美國本土的產(chǎn)品后，美國學(xué)者和專家尋找日本企業(yè)成功之道，鉆研豐田靈魂人物豐田英二、大野耐一等所倡導(dǎo)及推行的豐田式生產(chǎn)系統(tǒng)，最后以日本豐田生產(chǎn)體系為主軸，開發(fā)精益（Lean）的理論與作法。因此精益的概念源自豐田式生產(chǎn)系統(tǒng)TPS（Toyota Production System）。豐田式生產(chǎn)系統(tǒng)的特色為（1）現(xiàn)地現(xiàn)物（2）自働化（3）即時生產(chǎn)（4）看板制度。

精益生產(chǎn)的理論自1990年由J. P. Womack、D. T. Jones & D. Roos學(xué)者所撰寫的《The Machine that Changed the World》（改變世界的機(jī)器） 問世后，再結(jié)合在1996年由James P. Womack, Daniel T. Jones學(xué)者所撰寫的《Lean Thinking》（精益思維）中所提出五大原則后，精益思維在全世界各產(chǎn)業(yè)開枝散葉。從汽車業(yè)到制造業(yè)，再延伸到服務(wù)業(yè)（銀行、醫(yī)療、政府機(jī)關(guān)等）等不同產(chǎn)業(yè)的各種層面的應(yīng)用。
《Lean Thinking》（精益思維）作者對精益的定義：
“It provides a way to do more with less-less human effort, less equipment, less time and less space-while coming closer and closer to providing customers with exactly what they want.”
“提供一種更有效益的做事方式，能夠以較少的人力、較少的設(shè)備、較少的時間和較少的空間，提供顧客真正需要的東西。”
在《Lean Thinking》一書中提到，精益生產(chǎn)的五大原則為確認(rèn)價值（Value ）、掌握價值流（Value Stream）、暢流（Flow）、后拉（Pull）、盡善盡美（Perfection）。

（1）確認(rèn)價值（Value ）:《Lean Thinking》（精益思維）作者認(rèn)為，精益生產(chǎn)的第一步從確認(rèn)價值開始，此價值由最終顧客的觀點來定義的，即某特定產(chǎn)品或服務(wù)，在某特定時間，以特定的價格提供顧客，顧客滿意的程度。
（2）掌握價值流（Value Stream）: 針對提供給顧客的產(chǎn)品或服務(wù)之整體活動流程（價值流）中，找出現(xiàn)行價值流中的浪費(fèi)，將完全沒附加價值的浪費(fèi)消除之。
（3）暢流/流動（Flow）: 朝向流暢的生產(chǎn)方式。為了讓價值流能夠有效率的進(jìn)行，縮短前置時間，因此消除浪費(fèi)和無附加價值的活動，最常見的浪費(fèi)有超量的供應(yīng)、運(yùn)輸、庫存、等待、移動和有缺陷的產(chǎn)品或服務(wù)。暢流之目的，就是要消除這些浪費(fèi)，將重點放在批量與品質(zhì)。
（4）后拉（Pull）: 建立后拉的生產(chǎn)方式，有需要時才進(jìn)行拉的作業(yè)（拉原物料、半成品等）。很有彈性的根據(jù)顧客需要來提供顧客所需。
（5）盡善盡美（Perfection）: 精益生產(chǎn)的五大原則實際上是實施精益的五個步驟，從正確地確認(rèn)價值，掌握價值流，繼而引入連續(xù)暢流，再到建立后拉的生產(chǎn)方式，這是一個持續(xù)改善的過程，以追求完美為目標(biāo)：減少勞力、時間、空間、成本及錯誤，因為必須回到第一個步驟：確認(rèn)價值，重新檢視過程，然后開始下一階段的精益過程，與PDCA循環(huán)（Plan-Do-Check-Act Cycle）的循環(huán)式品質(zhì)管理有異曲同工之妙。

總結(jié)精益生產(chǎn)的特色：
1、消除浪費(fèi)；消除任何不能增加附加價值的活動，例如物料搬運(yùn)、檢測、存貨等無附加價值的活動。
2、使庫存最小化：使用及時生產(chǎn)JIT（Just-In-Time）技術(shù)去除幾乎所有的存貨，精益生產(chǎn)方式追求零庫存的完美境界。
3、加速流動：朝向流暢的生產(chǎn)方式。為了讓價值流能夠有效率的進(jìn)行，縮短前置時間，因此必須消除浪費(fèi)和無附加價值的活動。
4、由顧客需求拉動生產(chǎn)：由顧客訂單建構(gòu)拉式生產(chǎn)系統(tǒng)，生產(chǎn)能滿足顧客需求的產(chǎn)品。
5、一次把事情做好：針對每項工作，借由設(shè)計、訓(xùn)練、參與和承諾，透過團(tuán)隊合作，讓員工完美執(zhí)行每一次生產(chǎn)活動。
6、賦權(quán)員工：賦予員工參與權(quán)利，強(qiáng)調(diào)全員參與，讓每位成員有機(jī)會參與相關(guān)議題討論。
7、與供應(yīng)商緊密合作：在與供應(yīng)商保持長期的伙伴關(guān)系基礎(chǔ)上，共同建立和維護(hù)生產(chǎn)與配銷系統(tǒng)。
8、建立預(yù)防故障危害的方法（例如防呆裝置、檢核表等）。
9、建立系統(tǒng)提供即時的回饋。
10、創(chuàng)造持續(xù)改善的企業(yè)文化。
精益生產(chǎn)最終的目標(biāo)就是杜絕各種浪費(fèi)、提高生產(chǎn)良率、追求效率、提升品質(zhì)、縮短前置時間、降低成本及少量多樣化，將整體的庫存降低。追求無缺點、零庫存的完美境界，滿足顧客需求。