告別 “單機孤勇者”，金屬3D打印正集體進入產線時代

我們來想象一幅畫面，在碩大的一間金屬3D打印工廠里面，沒有一個操作員，只有一輛輛的AGV小車穿梭其間。

這不是電影，而是正在發生的現實。

傳統的金屬3D打印單機操作過程中，人工依賴高， 物料流轉慢，設備待機時間長、管理不透明，嚴重制約了產能釋放與成本優化。

金屬3D打印技術當前已進入大批量制造時代， 自動化已成為各家企業努力解決的重要問題。

但當前的自動化普遍存在 碎片化，產線對人的依賴依然很高，成本也難控制。

3D打印技術參考注意到，漢邦激光在TCT亞洲展上推出了它與行業客戶多年“背靠背”深度合作，打造的HBD P400批量金屬3D打印自動化產線解決方案，讓金屬3D打印展現出無人工廠的制造特點。

產線級金屬3D打印無人工廠

漢邦激光指出，該自動化方案能實現全流程智能閉環， 四大核心特點使得 規模化生產競爭優勢可量化。

首先是“一對多”的粉末循環。

漢邦研發了一套粉末集中管理系統，可以同時服務5臺打印設備。

系統能智能檢測粉末的使用情況，自動輸送粉末，輸粉速度能達到 5L/min，能顯著減少人工加粉、篩粉的頻繁操作，便利性極大提升。

整個系統為全密閉，極大減輕了粉末氧化，全自動化也減少了材料浪費。

因此該過程就可減少人工與材料成本，而且極大提升了流程效率。

其次是AGV自動換缸協作。

金屬3D打印如果過度依賴人工，就沒辦法進行批量化應用，尤其是打印完之后的爐次轉換，傳統上會消耗大量人力，生產效率極低。

漢邦推出的方案是采用智能AGV叉車系統，它能與設備實現±0.05mm高精度對接，全自動進行成型缸的取放與轉運，這種無人化操作大幅降低了人力依賴和安全風險。

第三是產線升級靈活，投入低。

值得注意的是，漢邦表示這套系統可以柔性的規劃適配多臺設備，產線升級不需要大規模改造， 自動化部署成本能降低30%以上，而且未來還能夠根據產能的變化進行靈活擴展。

第四是采用智能管理系統，實現可追溯制造。

智能管理是當前多家設備商共同推出的方案，也是大勢所趨，設備商提供的不

僅僅是幾套設備，而是“新的加工技術”的整體解決方案，解決的更是產量大導致的設備管理困難、質量追溯等難題。

漢邦的推出了HBD AMES X智能管理系統，能實現金屬3D打印全流程數據管理，實時記錄并追溯打印參數、設備狀態、質量數據，將產線生產從“黑箱”變為“全景可視”。

這種路徑不僅減少了對人工經驗的過度依賴，更為持續工藝優化與科學質量分析提供了數據保障。

漢邦指出，這套系統能為每個零件建立完整的全生命周期數據檔案，實現質量問題的秒級定位與源頭分析，從根本上解決金屬3D打印批量生產中的產品一致性與可靠性問題。

除了金屬3D打印自動化解決方案，漢邦激光在TCT亞洲展期間還重點展示了其光馳II光束整形技術。

光束整形技術重點展示

已用于批量生產機型

光束整形技術目前已經被行業內的設備商廣泛接納并推出了相應的解決方案， 該技術是提升金屬3D打印制造速度的新方案，但單純的光束整形存在制造效率與精度平衡的難題，這一點我們不再贅述原因。

漢邦激光是是國內首批推出光束整形技術的廠商，所推出的 光馳II技術通過高斯、環形光斑智能切換，解決了上述問題。該技術被搭載 HBD P400上，并TCT亞洲展現場進行了演示。

漢邦激光指出，在高精度批量生產場景下，可選擇直徑低于50μm的精細光斑，所制造的零件表面粗糙度可低于Ra3μm，零件尺寸精度高、表面質量好，適合消費電子、精密 模具等領域復雜結構件制造。在高效率批量生產時，可選擇環形光斑，支持最大300μm層厚打印，這使得制造效率極大提升。

在展會現場，漢邦激光展示了光束整形技術批量生產和高精度制造的多個案例，包括滿版表殼、滿版高爾夫球桿頭、手表中框、拓撲優化支架等。

以搭載6激光的P400為例，某拓撲優化支架使用傳統高斯光打印的時間為37.8h，而使用 光馳II光束整形技術，打印時間僅12.5h，生產效率直接提升了3倍。

HBD P400是漢邦激光推出的批量生產主力機型，具有350x400x400mm的成型幅面，能滿足多樣化的生產場景。正如上午所提到的，漢邦激光為該設備配套了粉末閉環系統、自動化集中供粉系統等，打造了數智化產線。

多行業應用案例展示

本屆展會期間，漢邦激光展示了眾多最新的行業應用案例， 全面展示了其在航空航天、高端汽車、銅/銅合金應用、消費電子、專業運動裝備以及大工業與新興行業等多領域的深度融合與精密制造實力。筆者注意到，這些案例在現場引來大量觀眾討論和咨詢。

注：本文由3D打印技術參考創作，未經聯系授權，謝絕轉載。

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