根據中鋼協統計數據,永鋼集團2025年鐵水成本躍升至行業第7位!從排名中游到追趕前列,再到實現趕超,這是怎么做到的?“鐵軍”——高爐鐵水協同降本攻關團隊用AI給出了答卷。
第一步:數據共享
過去,從原料采購到高爐冶煉,成本數據分散在各環節,協同降本操作難度大。隨著一體化協同平臺的上線,采購的礦石價格、生產的消耗情況、技術的配比方案,全都擺在一個桌面上,全成本精細分析從紙上談兵變成了日常操作。
團隊把精料管理、清單管理等多年積累的優秀經驗,全部搬上了線,標準化、流程化。以前靠老師傅口口相傳的訣竅,現在成了人人可用的工具。
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數據通了,但這只是開始。
第二步:機制暢通
平臺是工具,機制是靈魂。
團隊創新提出“七維設計+外圍協同+內部互鎖”的管理模型,系統性地覆蓋原料、工藝、能耗等七個降本維度,既管好廠內各工序的聯動,也協調好廠外供應鏈的配合。
這套機制的核心樞紐,是每周雷打不動的產供會。會議就像“作戰指揮部”,所有數據在此透視分析,任何偏差當場研判,任務通過飛書一鍵下發、限時閉環。發現問題、快速決策、落地跟蹤,形成了一個高效運轉的循環,確保每一分降本潛力都被壓實、每一個目標都有人扛。
第三步:AI應用
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“AI破高爐黑箱,數據驅動智能生產”是煉鐵AI賦能的典型代表,通過AI自動生成標準化交接班報告,將交接時間從30分鐘縮短至5—10分鐘;將風險信號自動轉化為可追蹤的飛書任務,實現指令直達、執行留痕;自動歸檔每次故障處理記錄,形成可持續學習的“高爐病例庫”,并能通過智能溯源分析,快速定位生產異常的根本原因。
“過去編寫一份生產周報需耗時8小時,如今AI每日自動生成并推送高爐運行日報,風險與狀況一目了然。”團隊負責人介紹,系統實現了生產效率的量化提升,異常響應速度提升83%,每年節省工時2250小時,決策偏差降至5%以內。
最難改變的是思想
這三步落地過程中,初期大家對變革存在觀望心理,理解不深、接受不足。怎么破?
團隊做了兩件事:一是構建效益量化模型,把協同產生的價值算得清清楚楚,讓每個人都能“看見”自己參與創造的成果;二是推行需求計劃與降本成果雙公開,每月底發布需求計劃及效益測算,次月初公開實際成效,誰貢獻了多少,一目了然。
“我們和現場從來不是‘管理’與‘被管理’的關系,”團隊成員說,“我們是戰友,是一起在顯微鏡下找金子的人。”
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這三板斧,讓煉鐵廠找到了一把持續挖掘內生潛力的金鑰匙。這套從實踐中淬煉出的“目標設計、平臺支撐、閉環管理、動態優化”方法論,已經成為可復制、可推廣的寶貴經驗。
“這支隊伍,最可貴的是打破了‘部門墻’,用系統思維打贏了體系戰!”煉鐵廠負責人這樣評價。
他們的故事并未結束。這支善戰、敢創新的“鐵軍”,已將目光投向更深層次的成本優化。他們相信:向下扎根于精細管理,向上攀登于持續創新,就沒有翻越不了的高山。
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